Die schnellste Methode, präzise Prototypen zu fertigen, ist der 3D-Druck. Erfahren Sie, wie sich das Produktdesign durch 3D-Druck beschleunigen und verbessern lässt, wodurch Designer selbstbewusster werden.

Hintergrund

Die Herstellung von innovativen und hochmodernen Sportschuhen, Bekleidungsstücken und Zubehörartikeln in so gut wie allen Ländern der Erde ist keine zu unterschätzende Leistung. Doch adidas leistet mit 170 Tochterunternehmen und weltweit 40.000 Mitarbeitern genau dies. Um die unter den Marken adidas, Reebok und TaylorMade angebotenen Produkte fortlaufend zu verbessern, sucht das seit 80 Jahren bestehende Unternehmen stets nach den neuesten Technologien, mit denen die Design-, Entwicklungs- und Produktionsverfahren fortlaufend revolutioniert werden können.

Daher hat das in Herzogenaurach angesiedelte Unternehmen als eines ersten ein Objet Connex500 3D-Drucksystem angeschafft. Man war bei der adidas-Gruppe mit Rapid Prototyping-Technologien bereits vertraut, denn zuvor waren der Objet Quadra Tempo (das Vorgängermodell des Objet Eden) und anschließend der Objet Eden330 bei der Fertigung von 3D-Prototypen zur Designprüfung im Einsatz. Mit der Einführung des Objet Connex500 mit seiner Multimaterial-3D-Drucktechnologie erkannte man bei der adidas-Gruppe die Möglichkeiten zur Steigerung von Prototypenkapazität und Präzision.
Die Herausforderung und Lösung
3D-Modell von Fußballschuhen

“Der interne Bedarf an Prototypen der verschiedenen Designabteilungen nahm rasch zu, und das Bauvolumen der vorhandenen 3D-Drucker wurde zu klein. Zudem reichte das Drucken mit nur einem Material pro Durchlauf nicht mehr aus. Nun sind wir dank des Objet Connex500 in die digitale Ära eingetreten”, schwärmt Olga Heidel, Senior Manager of Sample Development der adidas-Gruppe.

Dank der Möglichkeit, Modelle aus mehreren Materialien zu drucken, einschließlich dynamisch erstellter zusammengesetzter Digital Materials, kann die adidas-Gruppe jetzt schon in einer frühen Phase des Design- und Entwicklungsprozesses Funktionstests durchführen. Dadurch entstehen erhebliche Zeiteinsparungen, und adidas erzielt einen beträchtlichen Wettbewerbsvorteil.

Bevor bei adidas die einzigartige Multimaterial-3D-Drucktechnologie einzog, wurden alle adidas-Prototypen samt aller Nähte und Falten anhand der 3D-Daten von zwölf Technikern mit Spezialwerkzeugen von Hand gefertigt. Seit der Einführung des Objet Connex sind für das Anfertigen der 3D-Modelle höchstens zwei Mitarbeiter erforderlich.
Das Ergebnis: höhere Geschwindigkeit und Präzision
3D-gedruckte adidas-Produkte

Bei der adidas-Gruppe wird rund um die Uhr gedruckt, um den hohen Bedarf an Modellen und die internen Kundenanforderungen zu erfüllen. Dank der neuen Geschwindigkeit und beschleunigten Modellproduktion des Objet Connex-3D-Drucks können die Designer schnell zum endgültigen Produktkonzept gelangen. Zudem lassen sich Kundenwünsche
rasch umsetzen. Darüber hinaus können Fehler unmittelbar erkannt und beseitigt werden.

Aufgrund der Möglichkeit, in Schichten von nur 16 Mikron zu drucken, produziert der Objet Connex 3D-Modelle mit unerreichter Präzision und Oberflächenbeschaffenheit, die eine exakte Vorschau des endgültigen Produkts darstellen. Zudem kann die adidas-Gruppe mit den zahlreichen Objet-Materialien, Farben und Shore-Härtegraden Prototypen fertigen, die die Außensohlen der Laufschuhe exakt nachbilden. Die Modelle verfügen über Optik und Haptik des Endprodukts und erfordern kein zusätzliches Finishing.

So werden beispielsweise die in der “Fußballsparte” auf dem Objet Connex 3D-Drucker hergestellten Modelle zu
Design- und Darstellungszwecken eingesetzt, und die Traktionstests werden in einem frühen Stadium des Entwicklungs- und Designverfahrens durchgeführt. Bei Standardlaufsohlen werden die Einpassungsmodelle hauptsächlich gedruckt, um die Präzision der Einpassung und Designänderungen zu prüfen.

Steffen Scherer, Prototype Creation Technician bei der adidas-Gruppe sagt: “Die Nachfrage nach Prototypen seitens unserer internen Kunden ist extrem groß. Wir drucken rund um die Uhr und bieten einen 24-Stunden-Service. Dank des Objet 3D-Druckers können die Modelle nun innerhalb von nur zwei oder drei Tagen bewertet und genehmigt werden, daher sparen wir im Vergleich zu unserem Formenbauverfahren vier bis sechs Wochen. Unsere internen Kunden wissen diese unglaublich kurze Lieferzeit mehr als zu schätzen“.

“Es fasziniert uns, physische Modelle in Händen zu halten. Wir können nun Sohlen und andere stark beanspruchte Teile bereits in einem sehr frühen Designstadium fertigen.”
www.startasys.com

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