"Wspieranie produkcji dodatków to coś, czego jestem zwolennikiem od kilku lat. Wierzę, że to zmieni sposób, w jaki zasadniczo produkujemy w naszym sporcie", powiedział Michael Leavine, wiceprezes Leavine Family Racing. Leavine Family Racing ścigał się z Toyotą Camry nr 95 w serii NASCAR Cup od 2011 do 2020 roku. Zespół zakończył sezon NASCAR Cup Series 2020 z finiszem w pierwszej 20-tce, a za kierownicą zasiadł debiutant roku Christopher Bell.
Leavine od lat stosował drukowanie 3D w samochodach wyścigowych zespołu, początkowo odkrywając technologię, gdy szukał ekonomicznego podejścia do wykonywania otworów w rozdzielaczach samochodów (wrażliwy element aerodynamiczny w samochodach, który oferuje poprawę osiągów), zamiast kupować je od dostawcy. Wtryskiwane krążki miały zazwyczaj po pięć dolarów każdy i były używane tylko raz przed ich wyrzuceniem. Leavine kupił niższej klasy drukarkę 3D online i rozpoczął drukowanie klocków we własnym zakresie przy użyciu materiałów PLA, co ostatecznie pozwoliło zespołowi zaoszczędzić 20 0000-25 000 USD rocznie.
Następnie zaczął badać inne zastosowania w wyścigach z drukowaniem 3D, takie jak montaż prototypów i produkcja oprawek.
Leavine wybrał drukarkę MakerBot METHOD X™ 3D ze względu na imponujące portfolio materiałów i zaawansowanych tworzyw termoplastycznych dostępnych zarówno do szybkiego prototypowania, jak i do zastosowań końcowych. Zdolność METHOD do drukowania w ekstremalnie wysokich temperaturach była również zaletą dla Leavine, który potrzebował materiałów o wysokiej wytrzymałości i wysokiej odporności termicznej dla wymagających części. Zespół zdecydował się na trzy drukarki MakerBot METHOD X 3D, dwie do garażu i jedną, którą można było ustawić w biurze Leavine lub zabrać na drogę w celu użycia na miejscu podczas wyścigów.
"Wybraliśmy MakerBot METHOD X ze względu na jego zaawansowane możliwości, które pozwoliły nam na bardzo szybką produkcję lepszych, lżejszych części. METHOD to jedno z najbardziej zaawansowanych urządzeń na rynku, od łatwości podłączenia, poprzez zaawansowane materiały, które mogliśmy wykorzystać, aż po podgrzewaną komorę budowy, która zapewnia dokładność i powtarzalność druku za każdym razem," powiedział Leavine.
Dzięki bezpośredniemu i natychmiastowemu dostępowi do wewnętrznych drukarek 3D, technicy zajmujący się samochodami wyścigowymi byli w stanie szybko samodzielnie produkować prototypy i części do użytku końcowego, oszczędzając czas i pieniądze oraz pozwalając im w pełni wykorzystać kreatywność ludzi z zespołu.
"Nasz zespół miał nowe pomysły, nowe zastosowania, a nasze wykorzystanie druku 3D rozszerzyło się stamtąd. Stało się to dla nas codziennością, a nasze drukarki stale działały. Nie spodziewaliśmy się, że druk 3D stanie się tak integralną częścią naszej produkcji. Zazwyczaj nie produkowaliśmy własnych części; zawsze kupowaliśmy je od dostawców. Ale potem pojawiły się możliwości, dzięki którym mogliśmy produkować własne części, co otworzyło nam oczy na lepsze, szybsze, tańsze i bardziej wydajne działanie", dodał Leavine. "Zdolność do kontrolowania procesu produkcji we własnym zakresie, bez konieczności zarządzania zlecanymi na zewnątrz dostawcami, którzy mają również wymagania od innych klientów, była krytyczna. Byliśmy w stanie kontrolować wszystko, od procesu po jakość części i wiele więcej".
Za pomocą METHOD zespół wydrukował atrapy kamer, które zostały zamontowane na ogonie samochodu. Możliwość drukowania tych obudów na miejscu oznaczała, że nie musiały one zdejmować gotowych do wyścigów części z samochodu podczas procesu produkcji nadwozia, co skutkowało znaczną oszczędnością czasu.
Zespół wykorzystał również METHODĘ X do wydrukowania kanału wlotu powietrza wewnątrz samochodu, który służy do doprowadzenia świeżego powietrza do pojazdu i jest niezbędny do optymalizacji osiągów kierowcy podczas wyścigów. Ponieważ temperatury wokół kanału mogą być bardzo wysokie, ważne jest, aby część była bardzo wytrzymała i zdolna do utrzymania swojej integralności nawet w ekstremalnych temperaturach.
Do produkcji tej części zespół użył włókna węglowego MakerBot Nylon Carbon Fiber ze względu na jego wysoką wytrzymałość i wydajność cieplną. Nylonowe włókno węglowe produkuje wytrzymałe i dokładne części i może być używane do drukowania metalowych części zamiennych w niektórych zastosowaniach. Ogrzewana komora drukarki METHOD X 3D osiąga temperaturę do 110 stopni Celsjusza, co pozwala na stopniowe schładzanie części, aby uniknąć ich wypaczania i zwijania.
Dodatkowo, Leavine był w stanie testować drukowane części 3D znacznie szybciej niż w przypadku zlecania produkcji na zewnątrz.
Zauważył: "Zazwyczaj przeprowadzamy wiele testów na naszych częściach. Stres, jaki na nich kładziemy, może być o 200% większy niż na torze wyścigowym, co pozwala nam zobaczyć, które części zawiodą i w którym momencie. Jeśli krytyczna część zawodzi podczas wyścigu, może to być różnica między zwycięstwem a zajęciem ostatniego miejsca. Ważna jest możliwość szybkiego przetestowania jakości części i iteracji".
"Byliśmy bardzo zadowoleni z naszej współpracy z MakerBot. Pomogli nam oni wstać i jeździć oraz uzyskać wysokiej jakości części w samochodach wyścigowych," podsumował.
www.makerbot.com