Asiga jest partnerem w ramach Platformy Materiałów Otwartych Henkla. Firmy wspólnie dążą do przyspieszenia wykorzystania produkcji addytywnej w różnych gałęziach przemysłu dzięki gotowym do produkcji, precyzyjnym i funkcjonalnym komponentom drukowanym w 3D. W tym celu Henkel oferuje portfolio wysokowydajnych fotopolimerów dla branży druku 3D. Firma opracowuje i wprowadza na rynek szereg żywic światłoutwardzalnych, które umożliwiają niezwykle szybką produkcję elementów seryjnych o wielu różnych właściwościach - od wysokiej udarności po wysoką elastyczność, a także wysoką odporność na ciepło i inne funkcje do zastosowań specjalnych.

Asiga jest pionierem w dziedzinie stereolitografii biurkowej. W 2011 r. wprowadziła na rynek pierwszą na świecie drukarkę 3D DLP opartą na technologii LED. Od tego czasu firma koncentruje się na szeregu technologii monitorowania procesów, kontrolując precyzję części i stabilność produkcji na wielu rynkach, takich jak medycyna i produkcja.

Od czasu ogłoszenia współpracy w lipcu 2020 roku, Asiga i Henkel zwalidowały materiały klasy przemysłowej poprzez optymalizację procesów drukowania, które oferują nowe możliwości w produkcji addytywnej. "Henkel nieustannie umożliwia nowe zastosowania dzięki innowacyjnemu podejściu do rozwoju materiałów. Dzięki temu klienci firmy Asiga mają dostęp do nowej generacji druku 3D", powiedział Graham Turner, Global Operations Manager w firmie Asiga.

"Po kilku miesiącach intensywnej współpracy z zespołem technicznym Asiga, z przyjemnością ogłaszamy kolejne żywice przemysłowe marki Loctite do stosowania na platformie Asiga. Nowa Asiga Pro4K to doskonałe wprowadzenie do przemysłowego druku 3D. Partnerstwo pozwala nam na wykorzystanie wielu z naszych najnowszych technologii na tej platformie. Dotyczy to również naszego trudnopalnego materiału Loctite 3955 FST" - wyjaśnia Sam Bail, Dyrektor Działu Partnerstwa OEM dla Druku 3D w Henkel.

Aby zapewnić produkcję funkcjonalnych, powtarzalnych i niezawodnych części, materiały Loctite są kwalifikowane w przemysłowym cyklu roboczym. Loctite 3D 3955 FST, materiał fotopolimerowy do druku 3D o właściwościach odporności na płomień, dym i toksyczność oraz o temperaturze ugięcia pod wpływem ciepła przekraczającej 300 stopni Celsjusza został zatwierdzony do użytku w drukarkach Asiga Max i Asiga Pro4K. Materiał spełnia normę UL 94V-0 dotyczącą ochrony przeciwpożarowej, dymu i toksyczności, a także wiodące w branży testy 12- i 60-sekundowego ognia pionowego dla zastosowań lotniczych i może być stosowany w wielu gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, samochodowym i transportowym.

Litholabs, niemiecki dystrybutor firmy Asiga, oraz ERNI, producent złączy elektronicznych z siedzibą w Szwajcarii, wykorzystali materiał Henkel Loctite 3955 FST do zaprojektowania funkcjonalnych prototypów złączy z wydrukowanymi w 3D obudowami do płytek drukowanych. Wysoka precyzja druku Loctite 3955 pozwala na zoptymalizowane projektowanie części o wysokiej szczegółowości. Drukowanie 3D obudów złączy pozwala na prototypowanie montażu PCB z elementami elektronicznymi. Obudowy złączy z nadrukiem Loctite 3955 mogą również wytrzymać wysokie temperatury generowane przez technologię montażu powierzchniowego w urządzeniach lutowniczych. W rezultacie ERNI może zakończyć testowanie zmontowanych złączy PCB w krótszym czasie i uzyskać optymalny projekt, w tym zatwierdzenia klienta, szybciej niż w przypadku konwencjonalnego rozwoju.

"Jako dystrybutor drukarek 3D Asiga, nieustannie generujemy bogate doświadczenie pracując z klientami z różnych branż" - powiedział Axel Schwan, założyciel Litholabs. "Innowacyjna żywica Loctite 3955 firmy Henkel pojawiła się na rynku w odpowiednim momencie, aby sprostać zapotrzebowaniu na wysoce funkcjonalne i techniczne rozwiązania w zakresie druku 3D. Połączenie go z otwartą platformą materiałową firmy Asiga tworzy atrakcyjny ekosystem dla wydajnych, szybkich i niezawodnych aplikacji produkcyjnych w produkcji przemysłowej."

"Materiał 3955 firmy Henkel daje nam możliwość osiągnięcia znacznych oszczędności czasu i kosztów w porównaniu z tradycyjnym formowaniem wtryskowym" - dodał Stefan Molitor, inżynier projektant w ERNI. "Obecnie jesteśmy jeszcze na wczesnym etapie odkrywania nowych możliwości materiałowych i procesowych. Widzimy jednak ogromny potencjał wykorzystania wytwarzania addytywnego od szybkiego prototypowania do szybkiej produkcji seryjnej w przyszłości."

www.henkel.com

Tweet