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Großformatiges Doppellaser-System und Hochleistungspolymer erfüllen strenge Anforderungen an anspruchsvolle Kunststoffkomponenten für die Luftfahrt-, Elektronik- und Mobilitätsindustrie
EOS, weltweit führender Technologieanbieter für den industriellen 3D-Druck von Metallen und Polymeren, präsentiert sein aktuelles Portfolio an industriellen Lösungen für die additive Fertigung an seinem Stand #1118 auf der RAPID + TCT 2018, die vom 23. bis zum 26. April in Fort Worth/Texas, stattfindet. Auf der Messe stellt EOS seine neue EOS P 810 Plattform für den industriellen 3D-Druck im Polymerbereich vor. Diese wurde speziell für die Verarbeitung des neuen Hochleistungs-Werkstoffes HT-23 von ALM konzipiert. Die in enger Zusammenarbeit mit Boeing entwickelte wirtschaftliche Hochtemperaturlösung ist auf die industriespezifischen Anforderungen nach anspruchsvollen Bauteilen zugeschnitten. Damit wurde diese Technologielösung insbesondere für die Luft- und Raumfahrt entwickelt, eignet sich jedoch darüber hinaus auch für andere Industrien.
Scott Killian, Aerospace Business Development Manager bei EOS Nordamerika, betont: „Mit Blick auf UV-Beständigkeit, inhärente Flammhemmung und Normen wie die FAR 25.853 – die Standards festlegt für den Einsatz von Werkstoffen im Innenraum von Flugzeugen – muss die Luftfahrtindustrie höchsten Anforderungen gerecht werden. Die additive Fertigung ermöglicht die Konstruktion und Herstellung komplexer Geometrien ohne teure Werkzeuge. OEMs in der Luft- und Raumfahrt können mit der Lösung Verbundbauteile ersetzen, die bisher mittels Laminierung von Kohlefasergewebe manuell produziert wurden. Auch Aluminiumkomponenten lassen sich durch HT-23 ersetzen, ohne dass dies zu Lasten der Bauteileigenschaften geht, die für eine Anwendung nötig sind. Mit der EOS P 810 können unsere Kunden Leichtbauteile herstellen, den Zeitaufwand für Produktion und Montage verkürzen und die Stückkosten insgesamt senken.“
EOS P 810: Großformatiges Doppellaser-System für besonders anspruchsvolle Anwendungen
Die EOS P 810 baut auf dem bewährten EOS P 800 System auf und ist auf die Verarbeitung des Werkstoffs HT-23 hin optimiert. Mit einem Bauvolumen von 700 x 380 x 380 mm und zwei 70-Watt-Lasern ermöglicht das System die Fertigung von großen Bauteilen mit hervorragender Maßhaltigkeit bei einer erhöhten Produktivität. Damit eignet sich das EOS P 810 System besonders für industrielle Anwendungen.
Hochleistungspolymer PEKK
HT-23 ist der erste, mit Kohlefaser gefüllte PEKK-Werkstoff, der mit EOS-Systemen verarbeitet werden kann und damit isotrope Bauteileigenschaften ermöglicht. Komponenten, die im additiven Fertigungsverfahren aus diesem Werkstoff hergestellt werden, zeichnen sich durch eine exzellente Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht und einer hohen Temperaturbeständigkeit aus. Als erster Hochleistungswerkstoff überhaupt erreicht HT-23 eine niedrige Auffrischrate von 40 Prozent und leistet damit einen erheblichen Beitrag zur Senkung der Stückkosten.
„Auf Basis unseres Polymersystems EOS P 810 für den industriellen 3D-Druck und des ALM-Werkstoffes HT-23 konnten wir Boeing dabei unterstützen, die hohen Anforderungen an Gewichtsreduktion, Kosteneffizienz und kürzere Montagezeiten von Komponenten zu erfüllen“, erklärt Killian. „Ausführliche Tests mit additiv gefertigten Bauteilen zeigen, dass die Technologieplattform Boeings Erfordernisse erfüllt und ihnen gleichzeitig die Erreichung homogener Materialeigenschaften über den gesamten Bauraum ermöglicht. Dies ist ein zentraler Faktor für eine kosteneffiziente Produktion von Luftführungen, kleinen Turbinen und Halterungen.“
Auch jenseits der Luft- und Raumfahrtbranche bietet die Lösung neue Konstruktions- und Fertigungsmöglichkeiten für die Elektronik- und Mobilitätsindustrie, sei es für Anwendungen wie Stecker und Gehäuse oder für Serien- und Ersatzteile, die im Innenraum bzw. an der Außenverkleidung von Bussen und Zügen benötigt werden. Bauteile aus dem Werkstoff HT-23 erfüllen dabei alle Vorgaben der DIN EN 45545.
EOS unterstützt Unternehmen auf ihrem Weg zum additiven Erfolg
EOS lädt alle Besucher der RAPID + TCT 2018 dazu ein, sich aus erster Hand über die Herausforderungen und den Transformationsprozess zu informieren, die Unternehmen i.d.R. auf dem Weg zum erfolgreichen Einsatz des 3D-Drucks durchlaufen. Die Einführung der additiven Fertigung eröffnet Unternehmen neue Produkt- und Geschäftsmöglichkeiten, erfordert jedoch auch gleichzeitig einen grundlegenden Wandel, damit Unternehmen die additive Fertigung erfolgreich einführen und damit auch disruptive Veränderungen einleiten können.
Dazu Dr. Gregory Hayes, Director Applications & Consulting bei EOS Nordamerika: „Die Erfahrungen aus über 300 Beratungsprojekten zeigen, dass fast alle Unternehmen, die die additive Fertigung einführen, vier Transformationsstufen durchlaufen. Dabei erreichen die Unternehmen mit jeder Entwicklungsphase einen höheren Wissensstand und einen höheren technologischen Reifegrad. Gleichzeitig verändern sich jedoch auch die Herausforderungen. Wir können ihnen bei der Bewältigung dieser Herausforderungen helfen und sie dabei unterstützen, ihre Reise auf dem Weg hin zu einem Champion der additiven Fertigung zu beschleunigen.“
Auf seinem Messestand informiert EOS die Besucher anhand seiner Additive-Manufacturing-Meile in anschaulicher Form über die vier Stufen einer typischen Transformation: 1. Überprüfung des Komponenten-Portfolios und Auswahl geeigneter Anwendungen für den Einsatz der additiven Fertigung; 2. Mehrere Konstruktions-Iterationen und finale Anwendungsentwicklung; 3. Aufbau der additiven Fertigung; 4. Zertifizierung und Ausbau einer hocheffizienten Produktionskette für die additive Fertigung.
