Stratasys Origin One 3D-Drucker und kundenspezifische Materialien von Henkel Loctite senken die Kosten und verkürzen die Zeit für die Formenherstellung, was zu außergewöhnlichen Ergebnissen führt

Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), ein führender Anbieter von 3D-Drucklösungen für Polymere, gab heute bekannt, dass der dänische Schuhhersteller ECCO die Stratasys Origin One® 3D-Drucktechnologie einsetzt, um die Produktentwicklung zu beschleunigen. So können konzeptionelle Schuhmuster bereits in einem frühen Stadium des Entwicklungszyklus mit Hilfe von 3D-gedruckten Formen und Leisten (mechanische Formen, die wie ein Fuß geformt sind) mit Harzmaterialien von Henkel Loctite überprüft werden.

Die Schuhherstellung ist ein unglaublich manueller Prozess, aber ECCO hat daran gearbeitet, innovative Technologien in die Schuhherstellung zu integrieren, die eine stärkere Automatisierung und einen effizienteren Entwicklungsprozess ermöglichen. Eine dieser Innovationen ist das Direct Injection Process (DIP). Dieses Verfahren hat ECCO zahlreiche Vorteile gebracht, darunter eine effiziente und zuverlässige Methode zur Befestigung des Schuhoberteils an der Zwischensohle.

Um die Schuhmacherei und das DIP weiter zu innovieren, hat sich ECCO der additiven Fertigung mit dem Origin One 3D-Drucker zugewandt, der die proprietäre P3™-Technologie von Stratasys nutzt. ECCO setzt die Drucker in seinen Entwicklungseinrichtungen in Portugal und Dänemark ein, um zu Entwicklungszwecken Formen und Schuhleisten in 3D zu drucken, die den Qualitätsanforderungen ihrer CNC-gefrästen Aluminium-Pendants entsprechen. Die aus einem Photopolymer von Henkel Loctite gedruckten Formen und Leisten lassen sich schneller herstellen, und das neue Verfahren kostet deutlich weniger als die CNC-Bearbeitung von Aluminium.

"Unser innovativer Ansatz bei der Entwicklung von Schuhen und unser Wunsch, das Kundenerlebnis in den Vordergrund zu stellen, machten die additive Fertigung zu einem logischen nächsten Schritt in der Evolution unseres Entwicklungsprozesses", sagt Jakob Møller Hansen, Vizepräsident für Forschung und Entwicklung bei ECCO. "Auf der Suche nach dem richtigen Partner haben wir eine Vielzahl von 3D-Druckern auf Oberflächenqualität, Druckgeschwindigkeit und Genauigkeit getestet. Unter den von uns getesteten Druckern war der Stratasys Origin One der 3D-Drucker, der unsere strengen Anforderungen am besten erfüllte."

"Der Fall von ECCO ist ein großartiges Beispiel dafür, wie die Schuhindustrie die additive Fertigung für funktionale Schuhteile einsetzt, die über typische Anwendungen wie die Dämpfung von Sportschuhen hinausgeht", sagt Chris Prucha, CTO von Production P3 bei Stratasys und Mitbegründer von Origin. "Wir waren in der Lage, mit ECCO zusammenzuarbeiten, um eine Lösung anzubieten, die es ihnen ermöglicht, ihre Prozesse weiter zu innovieren und einen schnelleren Entwicklungsworkflow zu schaffen."

Stratasys arbeitete mit Materialanbietern zusammen, um eine Reihe von Harzen zu testen, die die Anforderungen von ECCO erfüllen würden, und entschied sich für eine Formulierung von Henkels Loctite 3D Printing, die speziell für die Anforderungen des DIP-Prozesses formuliert wurde. Die Kombination aus der Stratasys Origin One 3D-Drucktechnologie und den maßgeschneiderten Henkel-Materialien hat ECCO die Möglichkeit gegeben, Schuhformen zu erstellen, die Tausende von Schüssen ohne sichtbare Beeinträchtigung überstehen. Darüber hinaus ist die Qualität der mit der additiven Fertigungstechnologie hergestellten Schuhe gleichwertig mit denen, die mit herkömmlichen CNC-gefrästen Aluminiumformen hergestellt werden.

"Gemeinsam mit ECCO und Stratasys sind wir auf dem Weg, die Elemente der Schuhherstellung mit den Materialinnovationsfähigkeiten von Loctite neu zu gestalten", sagte Cindy Deekitwong, Global Head of Marketing, Henkel Adhesives' Incubator Businesses. "Mit unserem Ökosystem von Partnern im Markt stehen wir an vorderster Front, wenn es darum geht, die additive Fertigung in vollem Umfang zu skalieren."

Durch den 3D-Druck der DIP-Formen anstelle der maschinellen Bearbeitung kann ein einzelnes Paar Formeinsätze über Nacht gedruckt werden, was deutlich kosteneffizienter ist als ein intern CNC-gefrästes Paar Formen. Dies ermöglicht es Designern und Entwicklern, funktionale Schuhe früher im Entwicklungszyklus zu testen, so dass die Produktteams die Passform und den Komfort neuer Modelle bestätigen können. Darüber hinaus können Markenkunden ihren potenziellen Kunden leichter echte Produktionsschuhe in mehr Varianten in die Hand geben, um ihnen ein Feedback zu geben und ihnen die Möglichkeit zu geben, ihre Schuhe bereits in einem früheren Stadium des Herstellungsprozesses zu verkaufen. Schließlich kann ECCO jetzt Formeinsätze schnell an dem Ort herstellen, an dem sie benötigt werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, schwere Metallformen zu versenden, was die Kosten senkt und das Risiko von Versandverzögerungen oder Zöllen minimiert.

Für die breitere Schuhindustrie, die die Vorteile von 3D-gedruckten DIP-Werkzeugen nutzen möchte, hat ECCO mehrere flexible Wege auf den Markt und ist in der Lage, jeden Aspekt der Schuhherstellung und des Formenbaus zu unterstützen, einschließlich Engineering, Teileproduktion oder Lizenzierung von geistigem Eigentum.
www.stratasys.com

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