Mit der GMP300 präsentiert Grob erstmals sein Liquid Metal Printing (LMP) zur Herstellung endkonturnaher Bauteile. Die Maschine bietet laut Hersteller zuverlässige, effiziente und kostenbewusste Anlagentechnik bei maximaler Fertigungsflexibilität für die Einzel- und Kleinserienfertigung.

„GMP“ steht für „Grob Metal Printing“ und die 300 für die Größe des Arbeitsraumes 300 mm × 300 mm × 300 mm. Die GMP300 ist mit einer 3-Achs-Kinematik ausgestattet und bietet eine maximale Achsgeschwindigkeit von 30 Metern pro Minute. Die inerte Atmosphäre dient dem Schutz des Bauteils vor Oxidation und garantiert damit gleichbleibend gute Materialeigenschaften.

Wie Grob mitteilt, hat das Unternehmen auch vor dem Hintergrund zunehmender Anforderungen der Märkte nach individuell angepassten und endkonturnahen Produkten mit LMP ein zukunftsweisendes, wirtschaftliches und gleichzeitig flexibles additives Fertigungsverfahren entwickelt, das die Nachteile traditioneller, metallverarbeitender additiver Fertigungsverfahren beseitigt.

Bei dem von Grob entwickelten LMP-Verfahren ist das Ausgangsmaterial Draht. Das LMP-Verfahren erzeugt ein homogenes Mikrogefüge bei Streckgrenzen, die den Werten des Ausgangsmaterials entsprechen oder zum Teil auch darüber liegen. Der Tropfendurchmesser kann durch den Einsatz unterschiedlicher Düsen zwischen 380 und 700 Mikrometer eingestellt werden. Zudem lassen sich der Druckkopf inklusive Düse während des Aufbauprozesses sowie die Bauplatten zwischen den Druckjobs schnell wechseln. Bei einer maximalen Tropfenfrequenz von 500 Hertz und einem Tropfendurchmesser von 700 Mikrometern liegt die Aufbaurate laut Grob bei bis zu 320 Kubikzentimetern pro Stunde.

Als Vorteile im Vergleich zu bisherigen AM-Verfahren nennt Grob die höhere Aufbaurate im Vergleich zu PBF-Anlagen sowie eine bessere Bauteilauflösung im Vergleich zu aktuellen DED-Verfahren. Ein weiterer Vorteil sei der einfachere Betrieb. „Die nicht nötige Pulverhandhabung und der Verzicht auf jegliche Strahlquellen ermöglichen die Integration der Anlagen in eine bestehende Fertigung ohne erhöhte Sicherheitsvorkehrungen“, so Dr.-Ing. Johannes Glasschröder, bei Grob zuständiger Teamleiter für die Additive Fertigung.
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